1. El principio del giro de la esfera：
1.1. Parámetros técnicos de la válvula de bola
Tabla 1: Parámetros técnicos de la esfera
1.2 Comparación de métodos de formación de esferas
(1) método de fundición
Este es un método de procesamiento tradicional. Requiere un conjunto completo de equipos para fundición y vertido. También requiere una planta más grande y más trabajadores. Requiere una gran inversión, muchos procesos, procesos de producción complejos y contamina el medio ambiente. Todo proceso El nivel técnico de los trabajadores incide directamente en la calidad del producto. El problema de la fuga de poros de la esfera no se puede resolver por completo, y la asignación de procesamiento en blanco es grande y el desperdicio es grande. A menudo se encuentra que el defecto de fundición hace que se deseche durante el procesamiento, lo que aumentará el costo del producto. , No se puede garantizar la calidad, este método no es adecuado para nuestra fábrica. A
(2) método de forja
Este es otro método utilizado actualmente por muchas empresas de válvulas nacionales. Tiene dos métodos de procesamiento: uno es usar acero redondo para cortar y forjar con calor en un blanco sólido esférico y luego realizar el procesamiento mecánico. El segundo es moldear la placa de acero inoxidable en una forma redonda en una prensa grande para obtener una pieza semiesférica hueca, que luego se suelda en una pieza esférica para su procesamiento mecánico. Este método tiene una tasa de utilización de material más alta, pero se requiere uno de alta potencia. Se espera que la prensa, el horno de calentamiento y el equipo de soldadura de argón requieran una inversión de 3 millones de yuanes para formar productividad.
(3) método de giro
El método de hilado de metal es un método de procesamiento avanzado con menos virutas y sin ellas. Pertenece a una nueva rama del procesamiento a presión. Combina las características de forjado, extrusión, laminado y laminado, y tiene una alta utilización de material (hasta 80-90%). ), ahorrando mucho tiempo de procesamiento (formado de 1 a 5 minutos), la resistencia del material se puede duplicar después del hilado. Debido a la pequeña área de contacto entre la rueda giratoria y la pieza de trabajo durante el giro, el material metálico se encuentra en un estado de tensión de compresión bidireccional o tridireccional, que es fácil de deformar. Bajo una pequeña potencia, una mayor tensión de contacto de la unidad (hasta 25-35Mpa), por lo tanto, el equipo es liviano y la potencia total requerida es pequeña (menos de 1/5 a 1/4 de la prensa). Ha sido reconocido por la industria de válvulas extranjeras como un programa de tecnología de procesamiento esférico de ahorro de energía, y también es aplicable para procesar otras piezas giratorias huecas. A
La tecnología de hilado ha sido ampliamente utilizada y desarrollada rápidamente en el extranjero. La tecnología y el equipo son muy maduros y estables, y se realiza el control automático de la integración mecánica, eléctrica e hidráulica. En la actualidad, la tecnología de hilado también se ha desarrollado mucho en mi país y ha entrado en la etapa de popularización y practicidad.
2. Condiciones técnicas para las esferas en blanco giratorias
De acuerdo con las necesidades de producción de nuestra fábrica y combinadas con las características de deformación por hilatura, se redactan las siguientes condiciones técnicas:
(1) Material y tipo de pieza en bruto giratoria: tubería de acero 1Gr18Nr9Tr, 2Gr13 o placa de acero;
(2) La forma y estructura de la esfera giratoria en blanco:
3. Esquema de hilatura
El giro de la esfera tiene diferentes efectos debido a los diferentes tipos de espacios en blanco seleccionados. Después del análisis, hay dos soluciones disponibles:
3.1. Método de cuello y giro de tuberías de acero
Este esquema se divide en tres pasos: el primer paso es cortar el tubo de acero de acuerdo con el tamaño y sujetarlo en el mandril del husillo de la máquina herramienta giratoria para girar con el husillo. El diámetro se reduce gradualmente para formar una esfera semicircular; en el segundo paso, la esfera formada se corta y se procesa el surco de soldadura; en el tercer paso, los dos hemisferios se sueldan a tope con soldadura solitaria de argón para formar la esfera hueca en blanco requerida. A
Las ventajas del método de cuello y giro de la tubería de acero: no se requiere molde y el proceso de formación es más simple; la desventaja es: se requiere un tubo de acero específico, con soldaduras, y el costo del tubo de acero es mayor. A
3.2. Método de rotación general de placa de acero
Hay dos formas en este esquema: la primera forma es presionar el material circular plano en la superficie del extremo exterior del mandril esférico mediante la fuerza de elevación hidráulica del contrapunto y girar con el eje principal. El perfilador hidráulico se utiliza para girar varias veces. Presione para hacer que la placa plana se encoja y deforme gradualmente y conéctela al molde central para obtener un hemisferio hueco, luego corte el exceso de rebabas y procese la ranura de soldadura, y luego suelde los dos hemisferios con soldadura solitaria de argón para formar el hueco requerido esfera en blanco.
El segundo método también utiliza la hilatura general de espacios en blanco planos. La diferencia es que después de girar en forma hemisférica, se debe desenroscar una sección de productos semiacabados en forma cilíndrica, y luego los espacios en blanco semiacabados se instalan en el molde de núcleo hemisférico interno. Se comprime la misma varilla eyectora de contrapunto y se realiza el mismo método de giro que para el estrechamiento de la tubería de acero. La sección cilíndrica se reduce gradualmente (se cierra) para formar el otro hemisferio, y el exceso de material metálico del extremo cerrado se une a la varilla eyectora y, finalmente, se corta el exceso para obtener la bola hueca total requerida. A
Las ventajas de este método de rotación general de la placa de acero: la fuente de la placa de acero es conveniente, el precio es más bajo que el de la tubería de acero y se puede realizar una esfera de estructura hueca completa. En comparación con el esquema anterior del método de hilado de cuello de tubería de acero, la desventaja es que se requieren dos moldes de núcleo, el proceso de hilado es complicado, la estructura y el control del equipo de hilado requerido son más complicados y el costo del equipo es más alto, pero Desde los aspectos de los beneficios económicos y el análisis de la calidad del producto, este programa sigue siendo el mejor programa. A
4. Selección de máquinas herramienta para hilar
La máquina herramienta de hilar se compone de tres partes: mecánica, eléctrica e hidráulica. Es una máquina herramienta de tamaño mediano relativamente avanzada con integración mecatrónica-hidráulica avanzada. El principio esquemático de la máquina herramienta. Se compone de caja de cambios del eje principal y eyector hidráulico, contrapunto, marco giratorio, cama y otras partes. A
En cuanto a la transmisión hidráulica, existe una estación hidráulica y su sistema hidráulico, que proporcionan toda la potencia para la máquina herramienta excepto la rotación del husillo. La dirección lateral de la rueda giratoria es un dispositivo de control de perfilado giratorio, que incluye válvulas de perfilado, placas de perfilado, mecanismos de ajuste y soportes. A
En el aspecto del control electrónico, se adopta un control automático avanzado por computadora para realizar la automatización del proceso de hilado. A
5. Conclusión
La comparación de los diversos esquemas de procesamiento mencionados anteriormente muestra que el giro en blanco de esfera con una placa plana es el mejor esquema, y se logra el efecto esperado tanto en el proceso como en la calidad del producto. Pero todo tiene sus dos caras. El proceso de esfera giratoria plana es complicado, y la estructura del equipo giratorio y el control automático requerido tienen requisitos más altos, lo que limita su promoción.
